说起汽车激光焊接，可追溯到上世纪八十年代，当时主要是焊接车身。近四十年过去，如今的激光焊接生产线已大规模出现在汽车制造业，并成为汽车制造业突出的成就之一。

汽车行业运用激光焊接技术始于德国，20世纪80年代，德国奥迪、奔驰、大众、瑞典的沃尔沃等欧洲的汽车制造厂率先采用激光焊接车顶、车身、侧框等钣金焊接，90年代，美国通用、福特和克莱斯勒公司竞相将激光焊接引入汽车制造，尽管起步较晚，但发展很快。随之，意大利菲亚特在大多数钢板组件的焊接装配中采用了激光焊接，日本的日产、本田和丰田汽车公司也在制造车身覆盖件中使用了激光焊接工艺，从此，高强钢激光焊接装配件因其性能优良在汽车车身制造中使用得越来越多。

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汽车市场火爆带动激光焊接产业发展

随着我国制造业转型升级，众多行业对产品焊接品质的要求不断提高，在此背景下，激光焊接在众多行业中的应用普及率不断上升，特别是金属材料与零部件的加工制造，其渗透率处于较高水平，目前，汽车工业是我国激光焊接的重要应用市场。

2015年，我国成为新能源汽车销售第一大国，至今6年时间，我国新能源汽车销量始终保持稳步上升趋势。随之国内新能源汽车生产与锂电池行业迅猛发展。中汽协统计，2021年上半年，我国新能源汽车销量超120万辆，动力电池装车量累计52.5GWh，累计销量已与2019年全年水平持平，新兴动能正持续扩大。

时下，全球汽车产业电动化的速度不断加快，各国政府提供消费者购车补助等政策支持，刺激全球新能源车销售表现持续上升。美国银行全球研究部预测，2025-2040年，全球包括纯电动汽车(BEVs)和插电式混合动力汽车(PHEVs)在内的所有电动汽车的全球渗透率将从23%上升至67%。

全球新兴能源市场调研机构SNE Research预测，全球新能源汽车销量 2025年有望达到 1500万辆规模，2030 年全球电动车销量达到 2300 万辆，市场容量增长有望超过十倍，强大的新能源汽车市场将加速激光焊接产业的发展。

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激光焊接技术在汽车零部件的应用

一辆汽车约由2万个零部件组装而成，其中铁制零件占绝大多数，虽然统称为铁，但是构成车体框架的车架和塑造车型的车身部分使用的是钢板、变速器等箱体部分使用的是将铁熔化并注入模具做成的铸件。因此，焊接工序在汽车生产加工过程中是一项不可或缺的工序，比如车架、车身、车厢、发动机、汽车齿轮、车顶、车门、汽车座椅滑动件、汽车安全气囊内胆、排汽管、汽车离合器等都离不开焊接技术。

对比传统电阻焊接、二氧化碳气体保护焊等传统焊接技术，激光焊接技术在新型合金材料中效果优越。其具备的焊接速度快、质量好、生产效率高、焊缝深宽比大、光亮美观、热输入小、焊接热影响区小、焊接不易变形等优点，使其在汽车零部件加工方面有着效率、经济、安全、强度、高腐蚀等良好性能，能实现汽车配件的拼焊、叠焊、车身焊和零件焊接，有效降低车身重量、提高车身装配精度、增加车身强度、降低汽车车身制造过程中的冲压和装配成本。

联赢激光凭借着在激光焊接领域的探索，将先进激光飞行焊、激光填丝焊、WOBBLE焊接、多波长蓝光复合焊接技术和多波长蓝光摆动复合焊接技术应用到汽车发动机排气歧管、气缸垫片、高压歧管、氧传感器、变速箱拨叉、半壳组件、汽车转向系统转向支架、导向管、转向轮总成等众多汽车零部件中，通过与现代汽车制造进行完美结合，为未来汽车轻型化发展提供更多优质方案。